නූතන සමාජයේ එහි සර්වසම්පූර්ණ පැවැත්මට අමතරව, අප වටා ඇති ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවලට යටින් පවතින ආකර්ශනීය තාක්ෂණික කරුණු බොහෝ දෙනෙක් නොසලකා හරිති. එහෙත් අප දිනපතා මනසකින් තොරව අන්තර් ක්‍රියා කරන මහා පරිමාණයෙන් නිපදවන ලද ප්ලාස්ටික් කොටස් පිටුපස සිත් ඇදගන්නාසුළු ලෝකයක් පවතී.
එදිනෙදා ජීවිතයේදී අත්‍යවශ්‍ය වන නිමක් නැති ප්ලාස්ටික් සංරචක රාශියකට කැටිති ප්ලාස්ටික් අච්චු කිරීමේ සංකීර්ණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියක් වන ප්ලාස්ටික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින්ගේ සිත් ඇදගන්නාසුළු ක්ෂේත්‍රයට පිවිසෙන්න.
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් අවබෝධ කර ගැනීම
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේදී විශේෂිත යන්ත්‍රෝපකරණ භාවිතා කර ස්කන්ධ ප්‍රමාණවලින් සමාන ප්ලාස්ටික් කොටස් නිෂ්පාදනය කෙරේ. උණු කළ ප්ලාස්ටික් ඉහළ පීඩනයක් යටතේ අච්චු කුහරයකට එන්නත් කරනු ලැබේ, එහිදී එය සිසිල් වී ඉවත් කිරීමට පෙර අවසාන කොටසේ හැඩයට දැඩි වේ.
මෙම ක්‍රියාවලිය සඳහා අවශ්‍ය කොටස් ජ්‍යාමිතිය නිපදවීම සඳහා ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයක්, අමු ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍ය සහ කොටස් දෙකකින් යුත් වානේ අච්චු මෙවලමක් අභිරුචි-යන්ත්‍රගත කිරීම අවශ්‍ය වේ. අච්චු මෙවලම කැබැල්ලේ හැඩය සාදයි, එය එකට සම්බන්ධ කර ඇති අර්ධ දෙකකින් සමන්විත වේ - හර පැත්ත සහ කුහර පැත්ත.
අච්චුව වැසෙන විට, පැති දෙක අතර ඇති කුහර අවකාශය නිෂ්පාදනය කිරීමට නියමිත කොටසෙහි අභ්‍යන්තර දළ සටහන සාදයි. ප්ලාස්ටික් කුහර අවකාශයට ස්පෘ විවරයක් හරහා එන්නත් කර, ඝන ප්ලාස්ටික් කැබැල්ල සෑදීමට එය පුරවයි.
ප්ලාස්ටික් සකස් කිරීම
එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය ආරම්භ වන්නේ එහි අමු, කැටිති ආකාරයෙන් ප්ලාස්ටික් වලින් ය. සාමාන්‍යයෙන් පෙති හෝ කුඩු ආකාරයෙන් ඇති ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍ය, ගුරුත්වාකර්ෂණය මගින් ආප්පයකින් අච්චු යන්ත්‍රයේ එන්නත් කුටියට පෝෂණය වේ.
කුටිය තුළ, ප්ලාස්ටික් දැඩි තාපයට හා පීඩනයට ලක් වේ. එය ද්‍රව තත්වයකට දිය වී එන්නත් තුණ්ඩය හරහා අච්චු මෙවලමට එන්නත් කළ හැකිය.
උණු කළ ප්ලාස්ටික් බල කිරීම
උණු කළ ආකාරයෙන් උණු කළ පසු, ප්ලාස්ටික් කැපී පෙනෙන ලෙස ඉහළ පීඩනයක් යටතේ, බොහෝ විට 20,000 psi හෝ ඊට වැඩි පීඩනයක් යටතේ අච්චු මෙවලමට බලහත්කාරයෙන් එන්නත් කරනු ලැබේ. බලගතු හයිඩ්‍රොලික් සහ යාන්ත්‍රික ක්‍රියාකාරක මගින් දුස්ස්රාවී උණු කළ ප්ලාස්ටික් අච්චුවට තල්ලු කිරීමට ප්‍රමාණවත් බලයක් ජනනය කරයි.
එන්නත් කිරීමේදී අච්චුව සිසිල්ව තබා ගන්නා අතර එමඟින් ප්ලාස්ටික් ඝන වීම පහසු වන අතර එය සාමාන්‍යයෙන් 500°F පමණ උෂ්ණත්වයකට ළඟා වේ. අධි පීඩන එන්නත් කිරීම සහ සිසිල් මෙවලම් එකිනෙකට සම්බන්ධ කිරීමෙන් සංකීර්ණ අච්චු විස්තර ඉක්මනින් පිරවීමට සහ ප්ලාස්ටික් එහි ස්ථිර හැඩයට ඉක්මනින් ඝන වීමට ඉඩ සලසයි.
කලම්ප කිරීම සහ පිට කිරීම
එන්නත් කිරීමේ ඉහළ පීඩනයට එරෙහිව අච්චු කොටස් දෙක වසා තබා ගැනීම සඳහා කලම්ප ඒකකයක් බලය යොදයි. ප්ලාස්ටික් සිසිල් වී ප්‍රමාණවත් ලෙස දැඩි වූ පසු, සාමාන්‍යයෙන් තත්පර කිහිපයකින්, අච්චුව විවෘත වන අතර ඝන ප්ලාස්ටික් කොටස පිටතට විසි කරනු ලැබේ.
අච්චුවෙන් නිදහස් වූ ප්ලාස්ටික් කැබැල්ල දැන් එහි අභිරුචි අච්චු ජ්‍යාමිතිය ප්‍රදර්ශනය කරන අතර අවශ්‍ය නම් ද්විතියික නිම කිරීමේ පියවරයන් වෙත යා හැකිය. මේ අතර, අච්චුව නැවත වැසෙන අතර චක්‍රීය එන්නත් අච්චු ක්‍රියාවලිය අඛණ්ඩව පුනරාවර්තනය වන අතර, දුසිම් ගනනක සිට මිලියන ගණනක් දක්වා පරිමාවකින් ප්ලාස්ටික් කොටස් නිපදවයි.
වෙනස්කම් සහ සලකා බැලීම්
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් හැකියාවන් තුළ නිර්මාණ වෙනස්කම් සහ ද්‍රව්‍ය විකල්ප රාශියක් පවතී. මෙවලම් කුහරය තුළ ඇතුළු කිරීම් තැබිය හැකි අතර එමඟින් බහු-ද්‍රව්‍ය කොටස් එකවර ලබා ගත හැකිය. මෙම ක්‍රියාවලියට ඇක්‍රිලික් සිට නයිලෝන් දක්වා, ABS සිට PEEK දක්වා පුළුල් පරාසයක ඉංජිනේරු ප්ලාස්ටික් සඳහා ඉඩ සැලසේ.
කෙසේ වෙතත්, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේ ආර්ථිකය ඉහළ පරිමාවන්ට කැමැත්තක් දක්වයි. යන්ත්‍රගත වානේ අච්චු බොහෝ විට ඩොලර් 10,000 කට වඩා වැඩි මිලකට ලබා ගත හැකි අතර නිෂ්පාදනය කිරීමට සති ගණනක් ගත වේ. මිලියන ගණනක් සමාන කොටස් අභිරුචිකරණය කළ මෙවලම් සඳහා මූලික ආයෝජනය සාධාරණීකරණය කරන විට ක්‍රමය විශිෂ්ටයි.
එහි නොසැලකිලිමත් ස්වභාවය තිබියදීත්, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදන ආශ්චර්යයක් ලෙස පවතී, තාපය, පීඩනය සහ නිරවද්‍ය වානේ උපයෝගී කරගනිමින් නූතන ජීවිතයට අත්‍යවශ්‍ය අසංඛ්‍යාත සංරචක මහා පරිමාණයෙන් නිෂ්පාදනය කරයි. ඊළඟ වතාවේ ඔබ නොසැලකිලිමත් ලෙස ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනයක් අල්ලා ගන්නා විට, එහි පැවැත්ම පිටුපස ඇති නිර්මාණාත්මක තාක්ෂණික ක්‍රියාවලිය සලකා බලන්න.
පළ කිරීමේ කාලය: අගෝස්තු-18-2023